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中華人民共和國國家標準
機械設備安裝工程施工及驗收通用規范
GB50231—98
主編部門：原中華人民共和國機械工業部
批準部門：中華人民共和國建設部
文的要求，由原機械工業部會同有關部門共同修訂的《機械設備安裝工程施工及驗收通用規范》等十項標準，已經有關部門會審。
現批準下列規范為強制性國家標準，自一九九八年十二月一日起施行。原國家標準《機械設備安裝工程施工及驗收規范》ＴＪ２３１及《制冷設備安裝工程施工及驗收規范》ＧＢＪ６６／８４同時廢止。
《機械設備安裝工程施工及驗收通用規范》ＧＢ５０２３１／９８《連續輸送設備安裝工程施工及驗收規范》ＧＢ５０２７０／９８《金屬切削機床安裝工程施工及驗收規范》ＧＢ５０２７１／９８《鍛壓設備安裝工程施工及驗收規范》ＧＢ５０２７２／９８《工業鍋爐安裝工程施工及驗收規范》ＧＢ５０２７３／９８《制冷設備、空氣分離設備安裝工程施工及驗收規范》ＧＢ５０２７４／９８《壓縮機、風機、泵安裝工程施工及驗收規范》ＧＢ５０２７５／９８《破碎、粉磨設備安裝工程施工及驗收規范》ＧＢ５０２７６／９８
《鑄造設備安裝工程施工及驗收規范》ＧＢ５０２７７／９８《起重設備安裝工程施工及驗收規范》ＧＢ５０２７８／９８上述規范由國家機械工業局負責管理，具體解釋等工作由機
械工業部安裝工程標準定額站負責，出版發行由建設部標準定額研究所負責組織。
中華人民共和國建設部
一九九八年八月二十七日
修訂說明
本規范是根據國家計委計綜［１９８６］４５０號文的要求，由原機械工業部負責主編。具體由機械工業部安裝工程標準定額站組織，會同冶金部第一冶金建設總公司、化工部施工技術研究所、全國安裝協會技術標準中心和重慶建筑大學等單位共同修訂而成。
在修訂過程中，修訂組認真總結了原《機械設備安裝工程施工及驗收規范》第一冊“通用規定”貫徹執行以來的經驗，充分調查了解了我國機械設備安裝行業的新材料、新技術和新工藝，嚴格按照建設部修訂標準規范的程序、步驟和要求的規定，最后由我部會同有關部門審查定稿。
本規范共分為８章、１８節和２０個附錄。修訂的主要內容有：
１．將原設備安裝工程“通用規定”，修改為全國各類機械設備安裝工程都適用的通用規范，擴大了規范的覆蓋面。
２．增加了新技術、新工藝等新的內容，如脹錨地腳螺栓、環氧砂漿錨固地腳螺栓、減振墊、無墊鐵安裝、座漿法、液壓、氣動潤滑管道，聯軸器裝配擴大至１１個品種和類型，清洗、除銹和脫脂的技術要求、方法和質量檢驗更加明確。
３．原規范是７０年代制訂，其參數和技術要求科學性、實用性較差。隨著我國產品和施工技術的發展，這次修訂均按我國現行標
準和成熟的施工技術作了全面的修改。
４．本規范執行過程中如發現需要修改或補充之處，請將意見和有關資料寄送機械工業部安裝工程標準定額站《機械設備安裝工程施工及驗收通用規范》管理組，
目次
第一章總則
第二章施工準備
第一節施工條件
第二節開箱檢查和保管
第三節設備基礎
第三章放線就位和找正調平
第四章地腳螺栓、墊鐵和灌漿
第一節地腳螺栓
第二節墊鐵
第三節灌漿
第五章裝配
第一節一般規定
第二節螺栓、鍵、定位銷裝配
第三節聯軸器裝配
第四節離合器、制動器裝配
第五節具有過盈的配合件裝配
第六節滑動軸承裝配
第七節滾動軸承裝配
第八節傳動皮帶、鏈條和齒輪裝配
第九節密封件裝配
第六章液壓、氣動和潤滑管道的安裝
第一節管子的準備
第二節管道的焊接和安裝
第三節管道的酸洗、沖洗、吹掃和涂漆
第七章試運轉
第八章工程驗收
附錄一設備基礎尺寸和位置的允許偏差
附錄二水平拉鋼絲時，兩支點距離、鋼絲直徑、重錘的選配和鋼絲自重下垂度
附錄三ＹＧ型脹錨螺栓的規格、適用范圍和鉆孔直徑及深度的規定
附錄四環氧砂漿的調制程序和技術要求
附錄五斜墊鐵和平墊鐵
附錄六無收縮混凝土及微膨脹混凝土的配合比
附錄七座漿混凝土配制的技術要求及施工方法
附錄八壓漿法放置墊鐵的施工方法
附錄九金屬表面的常用除銹方法
附錄十堿性清洗液和乳化除油液配合比
附錄十一常用金屬清洗劑
附錄十二脫脂劑
附錄十三防咬合劑
附錄十四螺栓剛度及被連接件剛度的計算方法
附錄十五聯軸器裝配兩軸心徑向位移和兩軸線傾斜的測量方法
附錄十六具有過盈的配合件裝配方法
附錄十七冷裝用的常用冷卻劑
附錄十八管道酸洗液的配合比
附錄十九管道沖洗清潔度等級標準
附錄二十本規范用詞說明
附加說明
第一章總則
第１．０．１條為了指導機械設備安裝工程的施工及驗收，確保質量和安全，促進技術進步，提高經濟效益，制定本規范。
第１．０．２條本規范適用于各類機械設備安裝工程，從開箱起至設備的空負荷試運轉為止的施工及驗收，對必須帶負荷才能試運轉的設備，可至負荷試運轉。
第１．０．３條設備安裝工程應按設計施工。當施工時發現設計有不合理之處，應及時提出修改建議，并經設計變更批準后，方可按變更后的設計施工。
第１．０．４條安裝的機械設備、主要的或用于重要部位的材料，必須符合設計和產品標準的規定，并應有合格證明。
第１．０．５條設備安裝中采用的各種計量和檢測器具、儀器、儀表和設備，應符合國家現行計量法規的規定，其精度等級，不應低于被檢對象的精度等級。
第１．０．６條設備安裝中的隱蔽工程，應在工程隱蔽前進行檢驗，并作出記錄，合格后方可繼續安裝。
第１．０．７條設備安裝中，應進行自檢、互檢和專業檢查，并應對每道工序進行檢驗和記錄。工程驗收時，應以記錄為依據。
第１．０．８條設備安裝工程的施工，除應按本規范執行外，尚應符合國家現行標準規范的規定。
第二章施工準備
第一節施工條件
第２．１．１條工程施工前，應具備設計和設備的技術文件；對大中型、特殊的或復雜的安裝工程尚應編制施工組織設計或施工方案。
第２．１．２條工程施工前，對臨時建筑、運輸道路、水源、電源、蒸汽、壓縮空氣、照明、消防設施、主要材料和機具及勞動力等，應有充分準備，并作出合理安排。
第２．１．３條工程施工前，其廠房屋面、外墻、門窗和內部粉刷等工程應基本完工，當必須與安裝配合施工時，有關的基礎地坪、溝道等工程應已完工，其混凝土強度不應低于設計強度的７５％；安裝施工地點及附近的建筑材料、泥土、雜物等，應清除干凈。
第２．１．４條當設備安裝工序中有恒溫、恒濕、防震、防塵或防輻射等要求時，應在安裝地點采取相應的措施后，方可進行相應工序的施工。
第２．１．５條當氣象條件不適應設備安裝的要求時，應采取措施。采取措施后，方可施工。
第２．１．６條利用建筑結構作為起吊、搬運設備的承力點時，應對結構的承載力進行核算；必要時應經設計單位的同意，方可利用。
第二節開箱檢查和保管
第２．２．１條設備開箱應在建設單位有關人員參加下，按下列項目進行檢查，并應作出記錄：
一、箱號、箱數以及包裝情況；
二、設備的名稱、型號和規格；
三、裝箱清單、設備技術文件、資料及專用工具；
四、設備有無缺損件，表面有無損壞和銹蝕等；
五、其他需要記錄的情況。
第２．２．２條設備及其零、部件和專用工具，均應妥善保管，不得使其變形、損壞、銹蝕、錯亂或丟失。
第三節設備基礎
第２．３．１條設備基礎的位置、幾何尺寸和質量要求，應符合現行國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規范》的規定，并應有驗收資料或記錄。設備安裝前應按本規范附錄一的允許偏差對設備基礎位置和幾何尺寸進行復檢。
第２．３．２條設備基礎表面和地腳螺栓預留孔中的油污、碎石、泥土、積水等均應清除干凈；預埋地腳螺栓的螺紋和螺母應保護完好；放置墊鐵部位的表面應鑿平。
第２．３．３條需要預壓的基礎，應預壓合格并應有預壓沉降記錄。
第三章放線就位和找正調平
第３．０．１條設備就位前，應按施工圖和有關建筑物的軸線或邊緣線及標高線，劃定安裝的基準線。
第３．０．２條互相有連接、銜接或排列關系的設備，應劃定共同的安裝基準線。必要時，應按設備的具體要求，埋設一般的或永久性的中心標板或基準點。
第３．０．３條平面位置安裝基準線與基礎實際軸線或與廠房墻（柱）的實際軸線、邊緣線的距離，其允許偏差為±２０ｍｍ。
第３．０．４條設備定位基準的面、線或點對安裝基準線的平面位置和標高的允許偏差，應符合表３．０．４的規定。
第３．０．５條設備找正、調平的定位基準面、線或點確定后，設備的找正、調平均應在給定的測量位置上進行檢驗；復檢時亦不得改變原來測量的位置。
第３．０．６條設備的找正、調平的測量位置，當設備技術文件無規定時，宜在下列部位中選擇：
一、設備的主要工作面；
二、支承滑動部件的導向面；
三、保持轉動部件的導向面或軸線；
四、部件上加工精度較高的表面；
五、設備上應為水平或鉛垂的主要輪廊面；
六、連續運輸設備和金屬結構上，宜選在可調的部位，兩測點間距離不宜大于６ｍ。
第３．０．７條設備安裝精度的偏差，宜符合下列要求：
一、能補償受力或溫度變化后所引起的偏差；
二、能補償使用過程中磨損所引起的偏差；
三、不增加功率消耗；
四、使轉動平穩；
五、使機件在負荷作用下受力較小；
六、能有利于有關機件的連接、配合；
七、有利于提高被加工件的精度。
第３．０．８條當測量直線度、平行度和同軸度采用重錘水平拉鋼絲測量方法時，應符合下列要求：
一、宜選用直徑為０．３５～０．５ｍｍ的整根鋼絲；
二、兩端應用滑輪支撐在同一標高面上；
三、重錘質量的選擇，應根據重錘產生的水平拉力和鋼絲直徑確定，重錘產生的水平拉力應按下式計算，或按本規范附錄二的規定選配；
四、測點處鋼絲下垂度可按下式計算，或按本規范附錄二的規定取值：
第四章地腳螺栓、墊鐵和灌漿
第一節地腳螺栓
第４．１．１條埋設預留孔中的地腳螺栓應符合下列要求：
一、地腳螺栓在預留孔中應垂直，無傾斜。
二、地腳螺栓任一部分離孔壁的距離ａ應大于１５ｍｍ（圖４．１．１）；地腳螺栓底端不應碰孔底。
三、地腳螺栓上的油污和氧化皮等應清除干凈，螺紋部分應涂少量油脂。
四、螺母與墊圈、墊圈與設備底座間的接觸均應緊密。
五、擰緊螺母后，螺栓應露出螺母，其露出的長度宜為螺栓直徑的１/３～２/３。
六、應在預留孔中的混凝土達到設計強度的７５％以上時擰緊地腳螺栓，各螺栓的擰緊力應均勻。
第４．１．２條當采用和裝設Ｔ形頭地腳螺栓（圖４．１．２）時，應符合下列要求：
一、Ｔ形頭地腳螺栓與基礎板應按規格配套使用，其規格應符合國家現行標準《Ｔ形頭地腳螺栓》與《Ｔ形頭地腳螺栓基礎板》的規定。
二、裝設Ｔ形頭地腳螺栓的主要尺寸，應符合表４．１．２的規定。
三、埋設Ｔ形頭地腳螺栓基礎板應牢固、平正；螺栓安裝前，應加設臨時蓋板保護，并應防止油、水、雜物掉入孔內。
四、地腳螺栓光桿部分和基礎板應刷防銹漆。
五、預留孔或管狀模板內的密封填充物，應符合設計規定。
第４．１．３條裝設脹錨螺栓應符合下列要求：
一、脹錨螺栓的中心線應按施工圖放線。
脹錨螺栓的中心至基礎或構件邊緣的距離不得小于脹錨螺栓公稱直徑ｄ的７倍，底端至基礎底面的距離不得小于３ｄ，且不得小于３０ｍｍ；相鄰兩根脹錨螺栓的中心距離不得小于１０ｄ。
二、裝設脹錨螺栓的鉆孔應防止與基礎或構件中的鋼筋、預埋管和電纜等埋設物相碰；不得采用預留孔。
三、安設脹錨螺栓的基礎混凝土強度不得小于１０ＭＰａ。
四、基礎混凝土或鋼筋混凝土有裂縫的部位不得使用脹錨螺栓。
五、脹錨螺栓鉆孔的直徑和深度應符合本規范附錄三的規定，鉆孔深度可超過規定值５～１０ｍｍ；成孔后應對鉆孔的孔徑和深度及時進行檢查。
第４．１．４條設備基礎澆灌預埋的地腳螺栓應符合下列要求：
一、地腳螺栓的坐標及相互尺寸應符合施工圖的要求，設備基礎尺寸的允許偏差應符合本規范附錄一的規定。
二、地腳螺栓露出基礎部分應垂直，設備底座套入地腳螺栓應有調整余量，每個地腳螺栓均不得有卡住現象。
第４．１．５條裝設環氧樹脂砂漿錨固地腳螺栓，應符合下列要求：
一、螺栓中心線至基礎邊緣的距離不應小于４ｄ，且不應小于１００ｍｍ；當小于１００ｍｍ時，應在基礎邊緣增設鋼筋網或采取其他加固措施；螺栓底端至基礎底面的距離不應小于１００ｍｍ。
二、螺栓孔與基礎受力鋼筋的水電、通風管線等埋設物不應相碰。
三、當鉆地腳螺栓孔時，基礎混凝土強度不得小于１０ＭＰａ；螺栓孔應垂直，孔壁應完整，周圍無裂縫和損傷，其平面位置偏差不得大于２ｍｍ。
四、成孔后，應立即清除孔內的粉塵、積水，并應用螺栓插入孔中檢驗深度，深度適宜后，將孔口臨時封閉；在澆注環氧樹脂砂漿前，應使孔壁保持干燥，孔壁不得沾染油污。
五、地腳螺栓表面的油污、鐵銹和氧化鐵皮應清除，且露出金屬光澤，并應用丙酮擦洗潔凈，方可插入灌有環氧砂漿的螺栓孔中。
六、環氧樹脂砂漿的調制程序和技術要求，符合本規范附錄四的規定。
第二節墊鐵
第４．２．１條找正調平設備用的墊鐵應符合各類機械設備安裝規范、設計或設備技術文件的要求；設備常用的斜墊鐵和平墊鐵可按本規范附錄五選擇。
第４．２．２條當設備的負荷由墊鐵組承受時，墊鐵組的位置和數量，應符合下列要求：
一、每個地腳螺栓旁邊至少應有一組墊鐵。
二、墊鐵組在能放穩和不影響灌漿的情況下，應放在靠近地腳螺栓和底座主要受力部位下方。
三、相鄰兩墊鐵組間的距離宜為５００～１０００ｍｍ。
四、每一墊鐵組的面積，應根據設備負荷，按下式計算：
五、設備底座有接縫處的兩側應各墊一組墊鐵。
第４．２．３條使用斜墊鐵或平墊鐵調平時，應符合下列規定：
一、承受負荷的墊鐵組，應使用成對斜墊鐵，且調平后灌漿前用定位焊焊牢，鉤頭成對斜墊鐵（圖４２３）能用灌漿層固定牢固的可不焊。
二、承受重負荷或有較強連續振動的設備，宜使用平墊鐵。
第４．２．４條每一墊鐵組宜減少墊鐵的塊數，且不宜超過５塊，并不宜采用薄墊鐵。放置平墊鐵時，厚的宜放在下面，薄的宜放在中間且不宜小于２ｍｍ，并應將各墊鐵相互用定位焊焊牢，但鑄鐵墊鐵可不焊。
第４．２．５條每一墊鐵組應放置整齊平穩，接觸良好。設備調平后，每組墊鐵均應壓緊，并應用手錘逐組輕擊聽音檢查。對高速運轉的設備，當采用０．０５ｍｍ塞尺檢查墊鐵之間及墊鐵與底座面之間的間隙時，在墊鐵同一斷面處以兩側塞入的長度總和不得超過墊鐵長度或寬度的１/３。
第４．２．６條設備調平后，墊鐵端面應露出設備底面外緣；平墊鐵宜露出１０～３０ｍｍ；斜墊鐵宜露出１０～５０ｍｍ。墊鐵組伸入設備底座底面的長度應超過設備地腳螺栓的中心。
第４．２．７條安裝在金屬結構上的設備調平后，其墊鐵均應與金屬結構用定位焊焊牢。
第４．２．８條設備用螺栓調整墊鐵（圖４．２．８）調平應符合下列要求：
一、螺紋部分和調整塊滑動面上應涂以耐水性較好的潤滑脂。
二、調平應采用升高升降塊的方法，當需要降低升塊時，應在
降低后重新再作升高調整；調平后，調整塊應留有調整的余量。
三、墊鐵墊座應用混凝土灌牢，但不得灌入活動部分。
第４．２．９條設備采用調整螺釘調平時（圖４．２．９），應符合下列要求：
一、不作永久性支承的調整螺釘調平后，設備底座下應用墊鐵墊實，再將調整螺釘松開。
二、調整螺釘支承板的厚度宜大于螺釘的直徑。
三、支承板應水平，并應穩固地裝設在基礎面上。
四、作為永久性支承的調整螺釘伸出設備底座底面的長度，應小于螺釘直徑。
第４．２．１０條設備采用無墊鐵安裝施工時，應符合下列要求：
一、應根據設備的重量和底座的結構確定臨時墊鐵、小型千斤頂或調整頂絲的位置和數量。
二、當設備底座上設有安裝用的調整頂絲（螺釘）時，支撐頂絲用的鋼墊板放置后，其頂面水平度的允許偏差應為１/１０００。
三、采用無收縮混凝土灌注應隨即搗實灌漿層，待灌漿層達到設計強度的７５％以上時，方可松掉頂絲或取出臨時支撐件，并應復測設備水平度，將支撐件的空隙用砂漿填實。
四、灌漿用的無收縮混凝土的配比宜符合本規范附錄六的規定。
第４．２．１１條當采用座漿法放置墊鐵時，座漿混凝土配制的技術要求及施工方法，宜符合本規范附錄七的規定。
第４．２．１２條當采用壓漿法放置墊鐵時，其施工方法宜符合本規范附錄八的規定。
第４．２．１３條設備采用減震墊鐵調平，應符合下列要求：
一、基礎或地坪應符合設備技術要求；在設備占地范圍內，地坪（基礎）的高低差不得超出減震墊鐵調整量的３０％～５０％；放置減震墊鐵的部位應平整。
二、減震墊鐵按設備要求，可采用無地腳螺栓或脹錨地腳螺栓固定。
三、設備調平時，各減震墊鐵的受力應基本均勻，在其調整范圍內應留有余量，調平后應將螺母鎖緊。
四、采用橡膠墊型減震墊鐵時，設備調平后經過１～２周，應再進行一次調平。
第三節灌漿
第４．３．１條預留地腳螺栓孔或設備底座與基礎之間的灌漿，應符合現行國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規范》的規定。
第４．３．２條預留孔灌漿前，灌漿處應清洗潔凈；灌漿宜采用細碎石混凝土，其強度應比基礎或地坪的混凝土強度高一級；灌漿時應搗實，并不應使地腳螺栓傾斜和影響設備的安裝精度。
第４．３．３條當灌漿層與設備底座面接觸要求較高時，宜采用無收縮混凝土或水泥砂漿。
第４．３．４條灌漿層厚度不應小于２５ｍｍ。僅用于固定墊鐵或防止油、水進入的灌漿層，且灌漿無困難時，其厚度可小于２５ｍｍ。
第４．３．５條灌漿前應敷設外模板。外模板至設備底座面外緣的距離ｃ（圖４．１．１）不宜小于６０ｍｍ。模板拆除后，表面應進行抹面處理。
第４．３．６條當設備底座下不需全部灌漿，且灌漿層需承受設備負荷時，應敷設內模板。
第五章裝配
第一節一般規定
第５．１．１條裝配前應了解設備的結構、裝配技術要求。對需要裝配的零、部件配合尺寸、相關精度、配合面、滑動面應進行復查和清洗處理，并應按照標記及裝配順序進行裝配。
第５．１．２條當進行清洗處理時，應按具體情況及清洗處理方法先采取相應的勞動保護和防火、防毒、防爆等安全措施。
第５．１．３條設備及零、部件表面當有銹蝕時，應進行除銹處理，其除銹方法可按本規范附錄九選用。
第５．１．４條裝配件表面除銹及污垢清除宜采用堿性清洗液和乳化除油液進行清洗。堿性清洗液和乳化除油液應符合本規范附錄十的規定。
第５．１．５條清洗設備及裝配件表面的防銹油脂，宜采用下列方法：
一、對設備及大、中型部件的局部清洗，宜采用現行國家標準《溶劑油》、《航空洗滌汽油》、《輕柴油》、乙醇和金屬清洗劑進行擦洗和涮洗；金屬清洗劑應符合本規范附錄十一的規定。
二、對中、小型形狀較復雜的裝配件，可采用相應的清洗液浸泡，浸洗時間隨清洗液的性質、溫度和裝配件的要求確定，宜為２～２０ｍｉｎ，且宜采用多步清洗法或浸、涮結合清洗；采用加熱浸洗
時，應控制清洗液溫度；被清洗件不得接觸容器壁。
三、對形狀復雜、污垢粘附嚴重的裝配件宜采用溶劑油、蒸汽、熱空氣、金屬清洗劑和三氯乙烯等清洗液進行噴洗；對精密零件、滾動軸承等不得用噴洗法。
四、當對裝配件進行最后清洗時，宜采用超聲波裝置，并宜采用溶劑油、清洗汽油、輕柴油、金屬清洗劑和三氯乙烯等進行超聲波清洗。
五、對形狀復雜、油垢粘附嚴重、清洗要求高的裝配件，宜采用溶劑油、清洗汽油、輕柴油、金屬清洗劑、三氯乙烯和堿液等進行浸—噴聯合清洗。
第５．１．６條設備加工表面上的防銹漆，應采用相應的稀釋劑或脫漆劑等溶劑進行清洗。
第５．１．７條在禁油條件下工作的零、部件及管路應進行脫脂，脫脂后應將殘留的脫脂劑清除干凈。脫脂劑宜符合本規范附錄十二的規定。
第５．１．８條設備零、部件經清洗后，應立即進行干燥處理，并應采取防返銹措施。
第５．１．９條清洗后，設備零、部件的清潔度，應符合下列要求：
一、當采用目測法時，在室內白天或在１５～２０Ｗ日光燈下，肉眼觀察表面應無任何殘留污物。
二、當采用擦拭法時，用清潔的白布（或黑布）擦拭清洗的檢驗部位，布的表面應無異物污染。
三、當采用溶劑法時，用新溶液洗滌，觀察或分析溶劑中應無污物、懸浮或沉淀物。
四、將清洗后的金屬表面用蒸餾水局部潤濕，用精密ｐＨ試紙測定殘留酸堿度，應符合其設備技術要求。
第５．１．１０條設備組裝時，一般固定結合面組裝后，應用０．０５ｍｍ塞尺檢查，插入深度應小于２０ｍｍ，移動長度應小于檢驗長度的１燉１０；重要的固定結合面緊固后，用０．０４ｍｍ塞尺檢查，不得插入；特別重要的固定結合面，緊固前后均不得插入。
第５．１．１１條設備上較精密的螺紋連接或溫度高于２００℃
條件下工作的連接件及配合件等裝配時，應在其配合表面涂上防咬合劑，防咬合劑宜符合本規范附錄十三的規定。
第５．１．１２條帶有內腔的設備或部件在封閉前，應仔細檢查和清理，其內部不得有任何異物。
第５．１．１３條對安裝后不易拆卸、檢查、修理的油箱或水箱，裝配前應作滲漏檢查。
第二節螺栓、鍵、定位銷裝配
第５．２．１條裝配螺栓時，應符合下列要求：
一、緊固時，宜采用呆扳手，不得使用打擊法和超過螺栓許用應力。
二、螺栓頭、螺母與被連接件的接觸應緊密，對接觸面積和接觸間隙有特殊要求的，尚應按技術規定要求進行檢驗。
三、有預緊力要求的連接應按裝配規定的預緊力進行預緊，可選用機械、液壓拉伸法和加熱法；鋼制螺栓加熱溫度不得超過４００℃。
四、螺栓與螺母擰緊后，螺栓應露出螺母２～４個螺距；沉頭螺釘緊固后，釘頭應埋入機件內，不得外露。
五、有鎖緊要求的，擰緊后應按其技術規定鎖緊；用雙螺母鎖緊時，薄螺母應裝在厚螺母之下；每個螺母下面不得用２個相同的墊圈。
第５．２．２條不銹鋼、銅、鋁等材質的螺栓裝配時，應在螺紋部分涂抹潤滑劑。
第５．２．３條有預緊力要求的螺栓連接，其預緊力可采用下列方法測定：
一、應利用專門裝配工具中的扭力扳手、電動或氣動扳手等，直接測得數值。
二、測量螺栓擰緊后伸長的長度Ｌｍ（圖５．２．３／１）應按下式計算：
三、對于大直徑的螺栓，靠擰螺母難以使螺栓伸長的，可采用液壓拉伸法或加熱法，螺栓伸長后的長度可按下式計算：
四、多擰進螺母角度達到預緊力數值（圖５．２．３／２），其多擰進的角度值按下式計算：
第５．２．４條裝配精制螺栓和高強螺栓前，應按設計要求檢驗螺孔直徑的尺寸和加工精度。
第５．２．５條高強螺栓在裝配前，應按設計要求檢查和處理被連接件的接合面；裝配時，接合面應干燥，不得在雨中裝配。
第５．２．６條高強螺栓及其緊固件應配套使用。旋緊時，應分兩次擰緊，初擰扭矩值不得小于終擰扭矩值的３０％；終擰扭矩值應符合設計要求，并按下式計算：
第５．２．７條裝配扭剪型高強螺栓應分兩次擰緊，直至將尾部卡頭擰掉為止，其終擰扭矩可不進行核算。
第５．２．８條現場配制的各種類型的鍵，均應符合國家現行標準《裝配通用技術條件》規定的尺寸和精度。鍵用型鋼的抗拉強度不應小于５８８Ｎ/ｍｍ２。
第５．２．９條鍵的裝配應符合下列要求：
一、鍵的表面應無裂紋、浮銹、凹痕、條痕及毛刺，鍵和鍵槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在裝配前均應檢驗。
二、普通平鍵、導向鍵、薄型平鍵和半圓鍵，兩個側面與鍵槽應緊密接觸，與輪轂鍵槽底面不接觸。
三、普通楔鍵和鉤頭楔鍵的上、下面應與軸和輪轂的鍵槽底面緊密接觸。
四、切向鍵的兩斜面間以及鍵的側面與軸和輪轂鍵槽的工作面間，均應緊密接觸；裝配后，相互位置應采用銷固定。
第５．２．１０條裝配時，軸鍵槽及輪轂鍵槽軸心線的對稱度應按現行國家標準《形狀和位置公差、未注公差的規定》的對稱度公差７～９級選取。
第５．２．１１條銷的裝配應符合下列要求：
一、檢查銷的型式和規格，應符合設計及設備技術文件的規定。
二、有關連接機件及其幾何精度經調整符合要求后，方可裝銷。
三、裝配銷時不宜使銷承受載荷，根據銷的性質，宜選擇相應的方法裝入；銷孔的位置應正確。
四、對定位精度要求高的銷和銷孔，裝配前檢查其接觸面積，應符合設備技術文件的規定；當無規定時，宜采用其總接觸面積的５０％～７５％。
五、裝配中，當發現銷和銷孔不符合要求時，應鉸孔，另配新銷；對定位精度要求高的，應在設備的幾何精度符合要求或空運轉試驗合格后進行。
第三節聯軸器裝配
第５．３．１條凸緣聯軸器（圖５．３．１）裝配時，兩個半聯軸器端面應緊密接觸，兩軸心的徑向位移不應大于０．０３ｍｍ。
第５．３．２條彈性套柱銷聯軸器（圖５．３．２）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表５．３．２的規定。
第５．３．３條彈性柱銷聯軸器（圖５．３．３）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表５．３．３規定。
第５．３．４條彈性柱銷齒式聯軸器（圖５．３．４）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表５．３．４的規定。
第５．３．５條齒式聯軸器（圖５．３．５）裝配時應符合下列要求：
一、裝配時兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表５．３．５規定。
二、聯軸器的內、外齒的嚙合應良好，并在油浴內工作，其中小扭矩、低轉速的應選用符合國家現行標準《鋰基潤滑脂》的ＺＬ／４潤滑脂，大扭矩、高轉速的應選用符合國家現行標準《齒輪油》的
ＨＬ２０、ＨＬ３０潤滑油，并不得有漏油現象。
第５．３．６條滑塊聯軸器（圖５．３．６）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表５．３．６規定。
第５．３．７條蛇形彈簧聯軸器（圖５．３．７）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表５．３．７規定。
第５．３．８條梅花形彈性聯軸器（圖５．３．８）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表５．３．８的規定。
第５．３．９條滾子鏈聯軸器（圖５．３．９）裝配時應符合下列要求：
一、裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表５．３．９的規定。
二、聯軸器的滾子鏈應按要求加注潤滑油。
第５．３．１０條輪胎式聯軸器（圖５．３．１０）裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合表５．３．１０的規定。
第５．３．１１條十字軸式萬向聯軸器（圖５．３．１１）裝配時應符合下列要求：
一、半圓滑塊與叉頭的虎口面或扁頭平面的接觸應均勻，接觸面積應大于６０％。
二、在半圓滑塊與扁頭之間所測得的總間隙ｓ值，應符合產品標準和技術文件的規定，當聯軸器可逆轉時，間隙應取小值。
第５．３．１２條聯軸器裝配時，兩軸心徑向位移和兩軸線傾斜的測量方法宜符合本規范附錄十五的規定。
第５．３．１３條當測量聯軸器端面間隙時，應使兩軸竄動到端面間隙為最小尺寸的位置。
第四節離合器、制動器裝配
第５．４．１條濕式多片摩擦離合器裝配后，摩擦片應能靈活地沿花鍵軸移動；在接合位置超過規定扭力時，應有打滑現象；在脫開位置時，不應有阻滯現象。
第５．４．２條干式單片摩擦離合器裝配時，各彈簧彈力應均勻一致；各連接銷軸部分應靈活，無卡住現象。摩擦片的連接鉚釘頭應低于表面０．５ｍｍ以上。
第５．４．３條圓錐離合器的內外錐面應接觸均勻，其接觸面積不應小于８５％。
第５．４．４條牙嵌式離合器回程彈簧的活動應靈活；其彈力應能使離合器脫開；嵌齒部分應無毛刺。
第５．４．５條滾柱超越離合器的內外環表面應光滑無毛刺，其各調整彈簧彈力應均勻一致；彈簧滑銷應能在孔內自由滑動，不得有卡住現象。
第５．４．６條盤式制動器裝配應符合下列要求：
一、制動盤的端面跳動不應大于０．５ｍｍ。
二、同一副制動器兩閘瓦工作面的平行度不應大于０．５ｍｍ。
三、同一副制動器的支架端面與制動盤中心線平面間距離ｈ（圖５．４．６／１）的允許偏差為±０．５ｍｍ；制動器支架端面與制動盤中心平面的平行度不得大于０．２ｍｍ。
四、閘瓦與制動盤的間隙應均勻，其值宜為１ｍｍ。
五、各制動器制動缸的對稱中心與主軸軸心在鉛垂面內的重合度△值不應大于３ｍｍ（圖５．４．６／２）。
第５．４．７條瓦塊式制動器（圖５．４．７）裝配時，應符合下列要求：
一、制動器各銷軸應在裝配前清洗潔凈，油孔應暢通；裝配后應轉動靈活，無阻滯現象。
二、同一制動輪的兩閘瓦中心應在同一平面內，其允許偏差不得大于２ｍｍ。
三、閘座各銷軸軸線與主軸軸線的鉛垂面Ｍ／Ｍ間的水平距離ｂ的允許偏差為±１ｍｍ。
四、閘座各銷軸軸線與主軸軸線水平面Ｎ／Ｎ的垂直距離ｈ的允許偏差為±１ｍｍ。五、閘瓦鉚釘應低于閘皮表面２ｍｍ；制動梁與擋繩板不應相碰，其間
五、閘瓦鉚釘應低于閘皮表面２ｍｍ；制動梁與擋繩板不應相碰，其間隙ｃ值應小于５ｍｍ。
六、松開閘瓦時，制動器的閘瓦間隙ｓ應均勻，且不應大于２ｍｍ。
七、制動時，閘瓦與制動輪接觸應良好、平穩；各閘瓦在長度和寬度方向與制動輪接觸不得小于８０％。
八、油壓或氣壓制動時，達到額定壓力后，在１０ｍｉｎ內壓力降不應大于０．１９６ＭＰａ。
第５．４．８條帶式制動器（圖５．４．８）各連接銷軸應靈活，無卡住現象；摩擦內襯與鋼帶鉚接應牢固，不得松動。鉚釘頭應埋于內襯內，其鉚釘頭與內襯表面的距離不得小于１ｍｍ；制動帶退距ε值應按表５．４．８選取。
第５．５．１條裝配前應測量孔和軸的配合部位尺寸及進入端倒角角度與尺寸。根據實測的平均值，應按設計要求和本規范附錄十六選擇裝配方法。
第５．５．２條在常溫下裝配時應將配合面清洗潔凈，并涂一薄層不含二硫化鉬添加劑的潤滑油；裝入時用力應均勻，不得直接打擊裝配件。
第５．５．３條縱向過盈連結的裝配宜采用壓裝法。壓裝設備的壓力，宜為壓入力的３．２５～３．７５倍；壓入或壓出速度不宜大于５ｍｍ/ｓ。壓入后２４ｈ內，不得承受負載。壓入力可按下列公式計算：
第５．５．４條用液壓充油法裝卸配合件時，應先按技術要求檢查配合面的表面粗糙度。當無規定時，其粗糙度應在Ｒａ１．６～０．８μｍ之間。對油溝、棱邊應刮修倒圓。
第５．５．５條橫向過盈連結的裝配宜采用溫差法，并應符合下列要求：
一、加熱包容件時，加熱應均勻，不得產生局部過熱。未經熱處理的裝配件，加熱溫度應小于４００℃；經過熱處理的裝配件，加熱溫度應小于回火溫度。熱裝的最小間隙，可按表５．５．５選取。加熱溫度可按下式計算：
二、冷卻被包容件時，冷裝的最小間隙可按表５．５．５選取，冷卻溫度可按下式計算：
冷裝所需的常用冷卻劑可按本規范附錄十七選取。
第５．５．６條溫差法裝配時，應按設備技術文件規定檢查裝配件的相互位置及相對尺寸。加熱或冷卻均不得使其溫度變化過快；并應采取防止發生火災及人員被灼傷或凍傷的措施。
第六節滑動軸承裝配第５．６．１條軸瓦的合金層與瓦殼的結合應牢固緊密，不得有分層、脫殼現象。合金層表面和兩半軸瓦的中分面應光滑、平整及無裂紋、氣孔、重皮、夾渣和碰傷等缺陷。
第５．６．２條厚壁軸瓦裝配應符合下列要求：
一、上、下軸瓦瓦背與相關軸承孔應接觸良好，并應按設計文件規定檢驗接觸要求；當無規定時，其接觸要求應符合表５．６．２－１的規定。
二、上、下軸瓦的接合面應接觸良好。未擰緊螺釘時，應采用０．０５ｍｍ塞尺從外側檢查接合面，其塞入深度不得大于接合面寬度的１/３。
三、動壓軸承的頂間隙可按與滑動速度關系曲線（圖５．６．２）進行調整或按表５．６．２－２、表５．６．２－３的規定進行調整。
四、單側間隙應為頂間隙的１/２～２/３。
五、上、下軸瓦內孔與相關軸頸的接觸應符合表５．６．２－４的要求。
六、配制的瓦口墊片應與瓦口面的形狀相同，其寬度應小于瓦口面１～２ｍｍ；其長度應小于瓦口面１ｍｍ；墊片應平整無棱刺。瓦口兩側墊片的厚度應一致；墊片在任何情況下都不得與軸頸相接觸。
第５．６．３條薄壁軸瓦裝配應符合下列要求：
一、軸瓦與軸頸的配合間隙及接觸狀況應由機械加工精度保證，其接觸面一般不允許刮研。檢查薄壁軸瓦頂間隙時，應符合設備技術文件的要求；無規定時宜符合表５．６．３的規定。
二、瓦背與軸承座應緊密地均勻貼合，用著色法檢查。軸瓦內徑小于１８０ｍｍ的，其接觸面積不應少于８５％；內徑大于或等于１８０ｍｍ的，其接觸面積不應少于７０％。
三、裝配后，在中分面處采用０．０２ｍｍ的塞尺檢查，不得塞入。
第５．６．４條軸頸與軸瓦的側間隙可用塞尺檢查；軸頸與軸瓦的頂間隙可用壓鉛法檢查（圖５．６．４）。鉛絲直徑不宜超過頂間隙的３倍。項間隙可按下列公式計算：
第５．６．５條靜壓軸承的裝配應符合下列要求：
一、液體靜壓軸承的裝配，油孔、油腔應完好，油路應暢通。節油器、軸承間隙不應堵塞。軸承兩端的油封槽不應與其他部位相通，并應保持與主軸的配合間隙。
二、空氣靜壓軸承裝配前應檢查，軸承內、外套的配合尺寸及精度應符合要求，兩者應有３０的錐度。壓入后應緊密無泄漏；外圓與軸承座孔的配合間隙應為０．００３～０．００５ｍｍ。
第５．６．６條含油軸套裝入軸承座時，洗油宜與軸套所含的潤滑油相同。軸套端部應均勻受力，并不得直接敲擊軸套。軸套與軸頸的間隙宜為軸頸直徑的１/１０００～２/１０００。
第５．６．７條尼龍、酚醛塑料、聚四氟乙烯、加強聚四氟乙烯、聚碳酸脂、醛縮醇、碳——石墨、橡膠、木材等非金屬軸瓦的裝配應符合設備技術文件的規定。
第七節滾動軸承裝配
第５．７．１條裝配滾動軸承前，應測量軸承的配合尺寸，按軸承的防銹方式選擇適當的方法清洗潔凈；軸承應無損傷，無銹蝕、轉動應靈活及無異常聲響。
第５．７．２條采用溫差法裝配滾動軸承時，軸承被加熱溫度不得高于１００℃；被冷卻溫度不得低于／８０℃。
第５．７．３條軸承外圈與軸承座或箱體孔的配合應符合設備技術文件的規定。對于剖分式軸承座或開式箱體，剖分接合面應無間隙；軸承外圈與軸承座在對稱中心線的１２０°范圍內與軸承蓋在對稱中心線９０°范圍內應均勻接觸，并應采用０．０３ｍｍ塞尺檢查，塞入長度應小于外圈長度的１燉３。軸承外圈與軸承座或開式箱體的各半圓孔間不得有夾幫現象。各半圓孔的修幫尺寸應符合表５．７．３的規定。
第５．７．４條軸承與軸肩或軸承座檔肩應靠緊；圓錐滾子軸承和向心推力球軸承與軸肩的間隙不得大于０．０５ｍｍ，與其他軸承的間隙不得大于０．１ｍｍ。軸承蓋和墊圈必須平整，并應均勻地緊貼在軸承端面上。當設備技術文件有規定時，可按規定留出間隙。
第５．７．５條裝配軸兩端用徑向間隙不可調的、且軸的軸向位移是以兩端蓋限定的向心軸承時，應留出間隙ｃ（圖５．７．５）。當設備技術文件無規定時，留出間隙可取０．２～０．４ｍｍ。當溫差變化較大或兩軸承中心距Ｌ大于５００ｍｍ時，其留出間隙可按下式計
算：
第５．７．７條向心軸承、滾針軸承、螺旋滾子軸承裝配后應轉動靈活。當采用潤滑脂的軸承時，裝配后在軸承空腔內應加注６５％～８０％空腔容積的清潔潤滑脂，但稀油潤滑的軸承，不得加注潤滑脂。
第５．７．８條單列向心球軸承、向心推力圓錐滾子軸承、向心推力球軸承裝在軸頸上和軸承座內的軸向預緊程度（軸向預過盈量），應按軸承標準或設備技術文件的規定執行。
第八節傳動皮帶、鏈條和齒輪裝配
第５．８．１條皮革帶和橡膠布帶的接頭采用螺栓或膠合方法連接時，應符合下列要求：
一、皮革帶的兩端應削成斜面（圖５．８．１－１（ａ））；橡膠布帶的兩端應按相應的簾子布層剖割成階梯形狀（圖５．８．１－１（ｂ）），接頭長度Ｌ宜為帶寬度Ｂ的１～２倍。
二、膠合劑的材質與皮帶的材質應具有相同的彈性。
三、接頭應牢固；接頭處增加的厚度不應超過皮帶厚度的５％。
四、橡膠布帶膠合劑的硫化溫度和硫化時間及常溫膠接，應符合設備技術文件及膠合劑的要求。
五、采用膠帶螺栓或膠合接頭時，應順著皮帶運轉方向搭接（圖５．８．１－２）。
第５．８．２條傳動皮帶需要預拉時，預拉力宜為工作拉力的１．５～２倍；預拉持續時間宜為２４ｈ。
第５．８．３條每對皮帶輪或鏈輪的裝配應符合下列要求：
一、兩輪的輪寬中央平面應在同一平面上。其偏移ａ（圖５．８．３），三角皮帶輪或鏈輪不應超過１ｍｍ，平皮帶輪不應超過１．５ｍｍ。
二、兩軸的平行度ｔｇθ（圖５．８．３），不應超過０．５/１０００。
三、偏移和平行度的檢查，宜以輪的邊緣為基準。
第５．８．４條鏈輪與鏈條的裝配應符合下列要求：
一、裝配前應清洗潔凈。
二、主動鏈輪與被動鏈輪齒的中心線應重合，其偏差不得大于兩鏈輪中心距的２/１０００。
三、鏈條工作邊拉緊時，非工作邊的弛垂度ｆ（圖５．８．４）應符合設計規定。當無規定且鏈條與水平線夾角α小于６０°時，可按兩鏈輪中心距Ｌ的１％～４．５％調整。
第５．８．５條裝配軸心線平行且位置為可調結構的漸開線圓柱齒輪副，其中心距極限偏差±ｆａ應按設備技術文件規定進行檢查調整；當無規定時，應符合表５．８．５－１規定。裝配中心距可調整的蝸輪副，中心距的極限偏差±ｆａ應符合表５．８．５－２的規定。傳
動副的嚙合側間隙，應符合設備技術文件規定；當無規定時，可按表５．８．５－３的規定，進行檢驗和調整。圓柱、圓錐齒輪嚙合側間隙應由設計根據工作條件、最大極限側隙與最小極限側隙規定。
第５．８．６條用壓鉛法檢查嚙合間隙時，鉛條直徑不宜超過間隙的３倍，鉛條的長度不應小于５個齒距；對于齒寬較大的齒輪，沿齒寬方向應均勻放置至少２根鉛條。
第５．８．７條用著色法檢查傳動齒輪嚙合的接觸斑點（圖５．８．７），應符合下列要求：
一、應將顏色涂在小齒輪（或蝸桿）上，在輕微制動下，用小齒輪驅動大齒輪，使大齒輪轉動３～４轉。
二、圓柱齒輪和蝸輪的接觸斑點應趨于齒側面的中部；圓錐齒輪的接觸斑點應趨于齒側面的中部并接近小端。
三、接觸斑點的百分率應按下列公式計算：
四、可逆轉的齒輪，齒的兩面均應檢查。
五、接觸斑點的百分率，應符合表５．８．７的規定，必要時可用透明膠帶取樣，貼在坐標紙上保存，備查。
第５．８．８條齒輪與齒輪，蝸桿與蝸輪裝配后應盤動檢查，轉動應平穩、靈活、無異常聲響。
第九節密封件裝配
第５．９．１條使用密封膠時，應將結合面上的油污、水分、鐵銹及其他污物清除干凈。
第５．９．２條壓裝填料密封件時，應將填料圈的接口切成４５°
的剖口，相鄰兩圈的接口，應錯開并大于９０°。填料圈不宜壓得過緊，壓蓋的壓力，應沿圓周均勻分布。
第５．９．３條油封裝配時，油封唇部應無損傷，應在油封唇部和軸表面涂以潤滑劑；油封裝配方向，應使介質工作壓力把密封唇部緊壓在主軸上（圖５．９．３），不得裝反。油封在殼體內應可靠地固定，不得有軸向移動或轉動現象。
第５．９．４條裝配“Ｏ”形密封圈時，密封圈不得有扭曲和損傷，并正確選擇預壓量。當橡膠密封圈用于固定密封和法蘭密封時，其預壓量宜為橡膠圈條直徑的２０％～２５％；當用于動密封時，其預壓量宜為橡膠圈條直徑的１０％～１５％。
第５．９．５條裝配Ｖ、Ｕ、Ｙ形密封圈時，支承環、密封環和壓環應組裝正確，且不宜壓得過緊；凹槽應對著壓力高的一側，唇邊不得損傷。
第５．９．６條機械密封（圖５．９．６）的裝配應符合下列規定：
一、機械密封零件不應有損壞、變形；密封面不得有裂紋、擦痕等缺陷。
二、裝配過程中應保持零件的清潔，不得有銹蝕；主軸密封裝置動、靜環端面及密封圈表面等，應無異物、灰塵。
三、機械密封的壓縮量應符合設備技術文件的規定。
四、裝配后用手盤動轉子應轉動靈活。
五、動、靜環與相配合的元件間，不得發生連續的相對轉動，不得有泄漏。
六、機械密封的沖洗及密封系統，應保持清潔無異物。
第５．９．７條防塵節流環密封、防塵迷宮密封（圖５．９．７）的裝配，應符合下列規定：
一、防塵節流環間隙、防塵迷宮縫隙內應填滿潤滑脂（氣封除外）。
二、密封縫隙應均勻。
第六章液壓、氣動和潤滑管道的安裝
本章適用于各類機械設備附屬的或配套的液壓、氣動和潤滑管道的安裝。
第一節管子的準備
第６．１．１條液壓、氣動和潤滑系統的管子及管路附件均應進行檢查，其材質、規格及數量應符合設計的要求。
第６．１．２條液壓、氣動和潤滑系統的管子，宜用機械方法切割，切割的表面質量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸標準等，均應符合現行國家標準《工業管道工程施工及驗收規范》的有關規定。
第６．１．３條在管口需要加工螺紋時，螺紋應符合現行國家標準《管路旋入端用普通螺紋尺寸系列》；螺紋牙型應符合現行國家標準《普通螺紋基本牙型》、現行國家標準《普通螺紋基本尺寸》、現行國家標準《普通螺紋公差與配合》的規定。管端接頭的加工，應符合卡套式、擴口式、插入焊接式等管接頭的加工尺寸與精度的要求。
第６．１．４條液壓、潤滑系統的管子，宜采用冷彎；汽動系統的管子宜采用冷彎。對大直徑、厚壁的管子必須采用熱彎時，彎制后應保持管內的清潔度要求。
第二節管道的焊接和安裝
第６．２．１條管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除接口端面的偏差。
第６．２．２條工作壓力等于或大于６．３ＭＰａ的管道，其對口焊縫的質量，不應低于Ⅱ級焊縫標準；工作壓力小于６．３ＭＰａ的管道，其對口焊縫質量不應小于Ⅲ級焊縫標準。
第６．２．３條壁厚大于２５ｍｍ的１０號、１５號和２０號低碳鋼管道在焊接前應進行預熱，預熱溫度為１００～２００℃；當環境溫度低于０℃時，其他低碳鋼管道亦應預熱至有手溫感；合金鋼管道的預熱按設計規定進行。壁厚大于３６ｍｍ的低碳鋼、大于２０ｍｍ的
低合金鋼、大于１０ｍｍ的不銹鋼管道，焊接后應進行與其相應的熱處理。
第６．２．４條采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時，管內宜通保護氣體。對下列焊縫，宜采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底，電弧焊填充：
一、液壓伺服系統管道焊縫；
二、奧氏體不銹鋼管道焊縫；
三、焊后對焊縫根部無法清理的液壓、潤滑系統管道的焊縫。
第６．２．５條焊縫探傷抽查量應符合表６．２．５的規定。按規定抽查量探傷不合格者，應加倍抽查該焊工的焊縫，當仍不合格時，應對其全部焊縫進行無損探傷。
第６．２．６條管道敷設時，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣距離不應小于１０ｍｍ；同排管道的法蘭或活接頭，應相互錯開１００ｍｍ以上；穿墻管道應加套管，其接頭位置與墻面的距離宜大于８００ｍｍ。
第６．２．７條管道支架安裝，應符合下列規定：
一、現場制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，宜采用機械方法。
二、管道直管部分的支架間距，宜符合表６．２．７的規定。彎曲部分的管道，應在起彎點附近增設支架。
三、管子不得直接焊在支架上。不銹鋼管道與支架間應墊入不銹鋼的墊片、不含氯離子的塑料或橡膠墊片等，不得使不銹鋼管與碳素鋼直接接觸。安裝時，不得用鐵質工具直接敲擊管道。
第６．２．８條管子與設備連接時，不應使設備承受附加外力，并不得使異物進入設備或元件內。
第６．２．９條管道坐標位置、標高的安裝允許偏差為±１０ｍｍ；水平度或鉛垂度允許偏差為２/１０００；同一平面上排管的管外壁間距及高低宜一致。
第６．２．１０條氣動系統的支管宜從主管的頂部引出；長度超過５ｍ的氣動支管路，宜按沿氣體流動方向布置，其坡度應大于１０/１０００，并向下傾斜。
第６．２．１１條潤滑油系統的回油管道，應向油箱方向布置，其坡度宜為１２．５/１０００～２５/１０００，并向下傾斜。潤滑油粘度高時，回油管道斜度取大值；粘度低時，取小值。
第６．２．１２條油霧系統管道應沿油霧流動方向布置，其坡度應大于５/１０００，并向上傾斜，且不得有下凹彎。
第６．２．１３條軟管的安裝應符合下列規定：
一、應避免急彎；外徑大于３０ｍｍ的軟管，其最小彎曲半徑，不應小于管子外徑的９倍；外徑小于等于３０ｍｍ的軟管，其最小彎曲半徑，不應小于管子外徑的７倍。
二、與管接頭的連接處，應有一段直線過渡部分，其長度不應小于管子外徑的６倍。
三、在靜止及隨機移動時，均不得有扭轉變形現象。
四、當長度過長或受急劇振動時，宜用管卡夾牢。高壓軟管應少用管卡。
五、當自重會引起過大變形時，應設支托或按其自垂位置安裝。
六、軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應留有４％的余量。
七、軟管相互間及同其他物件不得摩擦，靠近熱源時，應有隔熱措施。
第６．２．１４條潤滑脂系統的管路中，給油器或分配器與潤滑點間的管道，在安裝前應充滿潤滑脂，管內不得有空隙。
第６．２．１５條雙線式潤滑脂系統的主管與給油器及壓力操縱閥連接后，應使系統中所有給油器的指示桿及壓力操縱閥的觸桿在同一潤滑周期內，并應同時伸出或縮入。
第６．２．１６條雙缸同步回路中兩液壓缸管道應對稱敷設。
第６．２．１７條液壓泵和液壓馬達的排放油管位置，應稍高于液壓泵和液壓馬達本體的高度。
第三節管道的酸洗、沖洗、吹掃和涂漆
第６．３．１條液壓、潤滑管道的除銹，應采用酸洗法。管道的酸洗，應在管道配制完成，且已具備沖洗條件后進行。對涂有油漆的管子，在酸洗前應把油漆除凈。
第６．３．２條油庫或液壓站內的管道，宜采用槽式酸洗法；從油庫或液壓站至使用點或工作缸的管道，可采用循環酸洗法。酸洗液的配方可按本規范附錄十八選取。
第６．３．３條槽式酸洗法可按下述要求進行：
一、槽式酸洗的工序可按本規范附錄十八（一）進行；
二、酸洗應嚴格按所選配方要求進行；
三、將管道放入酸洗槽時，宜小管在上，大管在下。
第６．３．４條循環酸洗法可按下述要求進行：
一、循環酸洗的工序可按本規范附錄十八（二）進行。
二、組成回路的管道長度，可根據管徑、管壓和實際情況確定，但不宜超過３００ｍ；回路的構成，應使所有管道的內壁全部接觸酸液。
三、回路的管道最高部位應設排氣點；在酸洗進行前，應將管內空氣排盡；最低部位應設排空點，在酸洗完成后，應將溶液排凈。
四、在酸洗回路中應通入中和液，并應使出口溶液不呈酸性為止。溶液的酸堿度可采用ｐＨ試紙檢查。
五、可采用將脫脂、酸洗、中和、鈍化四個工序合一的清洗液（四合一清洗劑）進行管道酸洗。
第６．３．５條液壓、潤滑系統的管道在酸洗合格后，應采用工作介質或相當于工作介質的液體進行沖洗，且宜采用循環方式沖洗，并應符合下列要求：
一、液壓系統管道在安裝位置上組成循環沖洗回路時，應將液壓缸、液壓馬達及蓄能器與沖洗回路分開，伺服閥和比例閥應用沖洗板代替。
二、潤滑系統管道在安裝位置上組成循環沖洗回路時，應將潤滑點與沖洗回路分開。
三、在沖洗回路中，當有節流閥或減壓閥時，應將其調整到最大開口度。
四、沖洗油加入油箱時，應經過濾。過濾器等級不應低于系統的過濾器等級。
第６．３．６條管道沖洗完成后，當要拆卸接頭時，應立即封口；當需對管口焊接處理時，對該管道應重新進行酸洗和沖洗。
第６．３．７條管道沖洗后應檢驗沖洗的清潔度，并應符合下列要求，其等級標準可按本規范附錄十九選取：
一、液壓系統中的伺服系統和帶比例閥的控制系統以及靜壓軸承的靜壓供油系統，管道沖洗后的清潔度，應采用顆粒計數法檢測。液壓伺服系統的清潔度不應低于１５/１２級；帶比例閥的液壓控制系統以及靜壓軸承的靜壓供油系統的清潔度，不應低于１７/１４級。
二、液壓傳動系統、動壓及靜壓軸承的靜壓供油系統、潤滑油系統和潤滑脂系統可采用顆粒計數法或目測法檢測。采用顆粒計數法檢測時，不應低于２０/１７級；采用目測法檢測時，應連續過濾１ｈ后，在濾油器上應以無肉眼可見的固體物為合格。
第６．３．８條氣動系統管道安裝完成后，應采用干燥的壓縮空氣進行吹掃。各種閥門及輔助元件不得投入吹掃。氣缸和氣動馬達的接口，應封閉。
第６．３．９條管道吹掃后的清潔度，應在排氣口采用白布或涂有白漆的靶板檢查。應在５ｍｉｎ內，其白布或靶板上以無鐵銹、灰塵及其他臟物為合格。
第６．３．１０條管道涂漆應符合下列要求：
一、管道涂防銹漆前，應除凈管外壁的鐵銹、焊渣、油垢及水分等。
二、管道涂面漆應在試壓合格后進行，當需要在試壓前涂面漆時，其焊縫部位不應涂漆，待試壓合格后補涂。
三、涂漆施工宜在５～４０℃的環境溫度下進行，漆后自然干燥。未干燥前應采取防凍、防雨、防止灰塵臟物落上的措施。
四、涂層厚度應符合設計規定；涂層應均勻、完整、無損壞和漏涂。
五、漆膜應附著牢固、無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。
第七章試運轉
第７．０．１條設備試運轉前應具備下列條件：
一、設備及其附屬裝置、管路等均應全部施工完畢，施工記錄及資料應齊全。其中，設備的精平和幾何精度經檢驗合格；潤滑、液壓、冷卻、水、氣（汽）、電氣（儀器）控制等附屬裝置均
應按系統檢驗完畢，并應符合試運轉的要求。
二、需要的能源、介質、材料、工機具、檢測儀器、安全防護設施及用具等，均應符合試運轉的要求。
三、對大型、復雜和精密設備，應編制試運轉方案或試運轉操作規程。
四、參加試運轉的人員，應熟悉設備的構造、性能、設備技術文件，并應掌握操作規程及試運轉操作。
五、設備及周圍環境應清掃干凈，設備附近不得進行有粉塵的或噪音較大的作業。
第７．０．２條設備試運轉應包括下列內容和步驟：
一、電氣（儀器）操縱控制系統及儀表的調整試驗。
二、潤滑、液壓、氣（汽）動、冷卻和加熱系統的檢查和調整試驗。
三、機械和各系統聯合調整試驗。
四、空負荷試運轉，應在上述一～三項調整試驗合格后進行。
第７．０．３條電氣及其操作控制系統調整試驗應符合下列要求：
一、按電氣原理圖和安裝接線圖進行，設備內部接線和外部接線應正確無誤。
二、按電源的類型、等級和容量，檢查或調試其斷流容量、熔斷器容量、過壓、欠壓、過流保護等，檢查或調試內容均應符合其規定值。
三、按設備使用說明書有關電氣系統調整方法和調試要求，用模擬操作檢查其工藝動作、指示、訊號和聯鎖裝置應正確、靈敏和可靠。
四、經上述一～三項檢查或調整后，方可進行機械與各系統的聯合調整試驗。
第７．０．４條潤滑系統調試應符合下列要求：
一、系統清洗后，其清潔度經檢查應符合規定。
二、按潤滑油（劑）性質及供給方式，對需要潤滑的部位加注潤滑劑；油（劑）性能、規格和數量均應符合設備使用說明書的規定。
三、干油集中潤滑裝置各部位的運動應均勻、平穩、無卡滯和不正常聲響；給油量在５個工作循環中，每個給油孔、每次最大給油量的平均值，不得低于說明書規定的調定值。
四、稀油集中潤滑系統，應按說明書檢查和調整下列各項目：
１．油壓過載保護；２．油壓與主機啟動和停機的聯鎖；３．油壓低壓報警停機訊號；４．油過濾器的差壓訊號；５．油冷卻器工作和停止的油溫整定值的調整；６．油溫過高報警信號。系統在公稱壓力下應無滲漏現象。
第７．０．５條液壓系統調試應符合下列要求：
一、系統在充液前，其清潔度應符合規定。
二、所充液壓油（液）的規格、品種及特性等均應符合使用說明書的規定；充液時應多次開啟排氣口，把空氣排除干凈。
三、系統應進行壓力試驗。系統的油（液）馬達、伺服閥、比例閥、壓力傳感器、壓力繼電器和蓄能器等，均不得參與試壓。試壓時應先緩慢升壓到表７．０．５的規定值，保持壓力
１０ｍｉｎ，然后降至公稱壓力，檢查焊縫、接口和密封處等，均不得有滲漏現象。
四、啟動液壓泵，進油（液）壓力應符合說明書的規定；泵進口油溫不得大于６０℃，且不得低于１５℃；過濾器不得吸入空氣，調整溢流閥（或調壓閥）應使壓力逐漸升高到工作壓力為止。升壓中應多次開啟系統放氣口將空氣排除。
五、應按說明書規定調整安全閥、保壓閥、壓力繼電器、控制閥、蓄能器和溢流閥等液壓元件，其工作性能應符合規定，且動作正確、靈敏和可靠。
六、液壓系統的活塞（柱塞）、滑塊、移動工作臺等驅動件（裝置），在規定的行程和速度范圍內，不應有振動、爬行和停滯現象；
換向和卸壓不得有不正常的沖擊現象。
七、系統的油（液）路應通暢。經上述調試后方可進行空負荷試運轉。
第７．０．６條氣動、冷卻或加熱系統調試應符合下列要求：
一、各系統的通路應暢通并無差錯；
二、系統應進行放氣和排污；
三、系統的閥件和機構等的動作，應進行數次試驗，達到正確、靈敏和可靠；
四、各系統的工作介質供給不得間斷和泄漏，并應保持規定的數量、壓力和溫度。
第７．０．７條機械和各系統聯合調試應符合下列要求：
一、設備及其潤滑、液壓、氣（汽）動、冷卻、加熱和電氣及控制等系統，均應單獨調試檢查并符合要求。
二、聯合調試應按要求進行；不宜用模擬方法代替。
三、聯合調試應由部件開始至組件、至單機、直至整機（成套設備），按說明書和生產操作程序進行，并應符合下列要求：
１．各轉動和移動部分，用手（或其他方式）盤動，應靈活，無卡滯現象。
２．安全裝置（安全聯鎖）、緊急停機和制動（大型關鍵設備無法進行此項試驗者，可用模擬試驗代替）、報警訊號等經試驗均應正確、靈敏、可靠。
３．各種手柄操作位置、按扭、控制顯示和訊號等，應與實際動作及其運動方向相符；壓力、溫度、流量等儀表、儀器指示均應正確、靈敏、可靠。
４．應按有關規定調整往復運動部件的行程、變速和限位；在整個行程上其運動應平穩，不應有振動、爬行和停滯現象；換向不得有不正常的聲響。
５．主運動和進給運動機構均應進行各級速度（低、中、高）的運轉試驗。其啟動、運轉、停止和制動，在手控、半自動化控制和自動控制下，均應正確、可靠、無異常現象。
第７．０．８條設備空負荷試運轉應符合下列要求：
一、應按本規范第７．０．７條規定機械與各系統聯合調試合格后，方可進行空負荷試運轉。
二、應按說明書規定的空負荷試驗的工作規范和操作程序，試驗各運動機構的啟動，其中對大功率機組，不得頻繁啟動，啟動時間間隔應按有關規定執行；變速、換向、停機、制動和安全連鎖等動作，均應正確、靈敏、可靠。其中連續運轉時間和斷續運轉時間無規定時，應按各類設備安裝驗收規范的規定執行。
三、空負荷試運轉中，應進行下列各項檢查，并應作實測記錄：
１．技術文件要求測量的軸承振動和軸的竄動不應超過規定。
２．齒輪副，鏈條與鏈輪嚙合應平穩，無不正常的噪聲和磨損。
３．傳動皮帶不應打滑，平皮帶跑偏量不應超過規定。
４．一般滑動軸承溫升不應超過３５℃，最高溫度不應超過７０℃；滾動軸承溫升不應超過４０℃，最高溫度不應超過８０℃；導軌溫升不應超過１５℃，最高溫度不應超過１００℃。
５．油箱油溫最高不得超過６０℃。
６．潤滑、液壓、氣（汽）動等各輔助系統的工作應正常，無滲漏現象。
７．各種儀表應工作正常。
８．有必要和有條件時，可進行噪音測量，并應符合規定。
第７．０．９條空負荷試運轉結束后，應立即作下列各項工作：
一、切斷電源和其他動力來源。
二、進行必要的放氣、排水或排污及必要的防銹涂油。
三、對蓄能器和設備內有余壓的部分進行卸壓。
四、按各類設備安裝規范的規定，對設備幾何精度進行必要的復查；各緊固部分進行復緊。
五、設備空負荷（或負荷）試運轉后，應對潤滑劑的清潔度進行檢查，清洗過濾器；需要時可更換新油（劑）。
六、拆除調試中臨時的裝置；裝好試運轉中臨時拆卸的部件或附屬裝置。
七、清理現場及整理試運轉的各項記錄。
第八章工程驗收
第８．０．１條安裝工程竣工后，應按本規范和各類設備安裝工程施工及驗收規范進行工程驗收。
第８．０．２條工程驗收時，應具備下列資料：
一、竣工圖或按實際完成情況注明修改部分的施工圖；
二、設計修改的有關文件；
三、主要材料和用于重要部位材料的出廠合格證和檢驗記錄或試驗資料；
四、重要焊接工作的焊接試驗記錄及檢驗記錄；
五、隱蔽工程記錄；
六、各重要工序的自檢和交接記錄；
七、重要灌漿所用混凝土的配合比和強度試驗記錄；
八、試運轉記錄；
九、重大問題及其處理的文件；
十、其他有關資料。
第８．０．３條應辦理工程驗收手續。
附錄一設備基礎尺寸和位置的允許偏差
設備基礎尺寸的允許偏差應符合附表１的規定。
附錄二水平拉鋼絲時，兩支點距離、鋼絲直徑、重錘的選配和鋼絲自重下垂度
（一）鋼絲直徑ｄ與重錘拉力ｐ的選配宜符合附表２．１的規定。
附錄三ＹＧ型脹錨螺栓的規格、適用范圍和鉆孔直徑及深度的規定
（一）ＹＧ型脹錨螺栓應采用下列四種規格：
１．ＹＧ０型錨釘（附圖３．１）適用于鋼、木門窗的固定，電氣管線敷設和小型盤箱安裝等受力較小的固定件錨固。
附圖３．１ＹＧ０型錨釘
２．ＹＧ１型錨塞式脹錨螺栓（附圖３．２）適用于電纜支架安裝等承受靜載荷的支承件的錨固。
附圖３．２ＹＧ１型錨塞式脹錨螺栓
１／錨塞；２／螺栓；３／墊圈；４／螺母
３．ＹＧ２型脹管式脹錨螺栓（附圖３．３）。
４．ＹＧ３型脹管式脹錨螺栓分為單脹管式（附圖３．４）和雙脹管式（附圖３．５）。
ＹＧ２、ＹＧ３型脹管式脹錨螺栓適用于用作管道支架和設備基礎的地腳螺栓等承受動載荷和受力較大的設備部件的錨固。
（二）ＹＧ型脹錨螺栓的鉆孔直徑和鉆孔深度，應符合附表３．１的規定（附圖３．６）。
附錄四環氧砂漿的調制程序和技術要求
（一）環氧砂漿的調制按下列程序進行：
首先將環氧樹脂加熱至６０～８０℃，然后加入鄰苯二甲酸二丁脂，并拌和均勻。待冷卻至３０～３５℃時，再加入乙二胺，經拌和均勻之后，再把３０～３５℃的砂子加入，最后拌和均勻（附圖４．１）。
（二）調制環氧砂漿時應符合下列規定：
１．環氧樹脂加熱應是增加流動性及排除內部氣泡；加熱時不應放在火上直接加熱，可在烘箱或水浴、砂浴池內加熱，加熱溫度不宜超過８０℃。
２．當加入乙二胺時，環氧樹脂基液的溫度不得高于３５℃。
３．加入砂子的溫度應為３０～３５℃。
４．調制時，其材料和配比應符合附表４．１的規定。環氧樹脂的一次配量宜為２ｋｇ。
（三）調制及澆注環氧砂漿時應做施工記錄，并應做試塊，當發現質量問題，或螺栓數量多，或螺栓的部位重要時，可在現場進行抗撥檢驗。
（四）環氧砂漿調制完畢，應迅速進行澆注，并應立即將螺栓緩慢旋轉插入。
（五）當螺栓插入后，應立即校正螺栓的平面位置和頂部標高，然后用潔凈的小石子等予以固定。
（六）澆注后的環氧砂漿，應經一定時間養護后，方可進行設備安裝。養護時間可按附表４．２選取。
（七）當采用風動鑿巖機成孔及調制環氧砂漿時，應采取防塵、防毒的安全措施。
附錄五斜墊鐵和平墊鐵
（一）斜墊鐵的材料可采用普通碳素鋼；平墊鐵的材料可采用普通碳素鋼或鑄鐵。
（二）斜墊鐵和平墊鐵的制作應符合下列要求：
１．規格和尺寸，應符合附表５的規定（附圖５）。
２．厚度ｈ可根據實際需要和材料的材質和規格確定。斜墊鐵的斜度宜為１/１０～１/２０；對振動較大或精密設備的墊鐵斜度可為１/４０。
（三）采用斜墊鐵時，斜墊鐵的代號宜與同代號的平墊鐵配合使用。
（四）斜墊鐵應成對使用，成對的斜墊鐵應采用同一斜度。
附錄六無收縮混凝土及微膨脹混凝土的配合比
無收縮混凝土及微膨脹混凝土的配合比，可按附表６的規定配制。
附錄七座漿混凝土配制的技術要求及施工方法
（一）混凝土配制應符合下列要求：
１．配置座漿混凝土所采用的原材料應符合現行國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規范（修訂本）》的規定。座漿混凝土的膠結材料應采用塑性期和硬化后期均保持微膨脹或微收縮狀態的和泌水性小，且能保證墊鐵與混凝土的接觸面積達到７５％以上的無收縮水泥，砂應采用中砂，石子的粒度宜為５～１５ｍｍ。
２．座漿混凝土的塌落度應為０～１ｃｍ；座漿混凝土４８ｈ的強度應達到設備基礎混凝土的設計強度。座漿混凝土應分散攪拌，隨拌隨用。材料稱量應準確，用水量尚應根據施工季節和砂石含水率調整控制。并應將稱量好的材料倒在拌板上干拌均勻，再加水攪拌，視顏色一致為合格。攪拌好的混凝土不得加水使用。
（二）施工方法應符合下列要求：
１．在設置墊鐵的混凝土基礎部位鑿出座漿坑；座漿坑的長度和寬度應比墊鐵的長度和寬度大６０～８０ｍｍ；座漿坑鑿入基礎表面的深度不應小于３０ｍｍ，且座漿層混凝土的厚度不應小于５０ｍｍ。
２．應用水沖或用壓縮空氣吹、清除坑內的雜物，并浸潤混凝土坑約３０ｍｉｎ，除盡坑內積水。坑內不得沾有油污。
３．在坑內涂一層薄的水泥漿。水泥漿的水灰比宜為２～２．４∶１。
４．隨即將攪拌好的混凝土灌入坑內。灌筑時應分層搗固，每層厚度宜為４０～５０ｍｍ，連續搗至漿浮表層。混凝土表面形狀應呈中間高四周低的弧形。
５．當混凝土表面不再泌水或水跡消失后（具體時間視水泥性能、混凝土配合比和施工季節而定），即可放置墊鐵并測定標高。
墊鐵上表面標高允許偏差為±０．５ｍｍ。墊鐵放置于混凝土上應用手壓、用木錘敲擊或手錘墊木板敲擊墊鐵面，使其平穩下降；敲擊時不得斜擊。
６．墊鐵標高測定后，應拍實墊鐵四周混凝土。混凝土表面應低于墊鐵面２～５ｍｍ，混凝土初凝前應再次復查墊鐵標高。
７．蓋上草袋或紙袋并澆水濕潤養護。養護期間不得碰撞和振動墊鐵。
附錄八壓漿法放置墊鐵的施工方法
（一）應先在地腳螺栓上點焊一根小圓鋼。小圓鋼點焊的位置，應根據調整墊鐵的升降塊在最低極限位置時的厚度、設備底座的地腳螺栓孔深度、螺母厚度、墊圈厚度、地腳螺栓露出螺母的長度經累計計算確定。點焊位置應在小圓鋼的下方（附圖８）；點焊的強度應以壓漿時能被脹脫為度。
（二）將焊有小圓鋼的地腳螺栓穿入設備底座地腳螺栓孔。
（三）設備用臨時墊鐵組初步找正和調平。
（四）將調整墊鐵的升降塊調至最低位置，并將墊鐵放到地腳螺栓的小圓鋼上，將地腳螺栓的螺母稍稍擰緊，使墊鐵與設備底座緊密接觸，暫固定在正確位置。
（五）灌漿時，應先灌滿地腳螺栓孔。待混凝土達到規定強度的７５％后，再灌墊鐵下面的壓漿層，壓漿層（附圖８中６處）的厚度一般為３０～５０ｍｍ。
（六）壓漿層達到初凝后期（手指掀壓還能略有凹印）時，應調整升降塊，脹脫小圓鋼，將壓漿層壓緊。
（七）壓漿層達到規定強度的７５％后，應拆除臨時墊鐵組，進行設備的最后找正和調平。
（八）當不能利用地腳螺栓支承調整墊鐵時，可采用調整螺釘或斜墊鐵支承調整墊鐵，待壓漿層達到初凝后期時，應松開調整螺釘或拆除斜墊鐵，調整升降塊，并將壓漿層壓緊。
附錄九金屬表面的常用除銹方法
金屬表面的常用除銹方法與其粗糙度有關，并可按附表９選取。
附錄十堿性清洗液和乳化除油液配合比
（一）堿性清洗液配合比宜符合附表１０．１的規定。
（二）乳化除油液配合比宜符合附表１０．２的規定。
附錄十一常用金屬清洗劑
常用金屬清洗劑可按附表１１選取。
附錄十二脫脂劑
常用脫脂劑可按附表１２選擇。
附錄十三防咬合劑
常用防咬合劑的種類和性能宜按附表１３進行選擇，使用時可根據使用條件，采用不同的潤滑油（脂）或其他調合劑進行調制。
附錄十四螺栓剛度及被連接件剛度的
計算方法
（一）螺栓剛度ＣＬ
及被連接件剛度ＣＦ
可按下列公式計算：
（二）被連接件的當量受壓面積ＡＦ及當量外徑Ｄ０可按下列公式計算：
附錄十五聯軸器裝配兩軸心徑向位移和兩軸線傾斜的測量方法
（一）將兩個半聯軸器暫時互相連接，應在圓周上畫出對準線或裝設專用工具。測量方法可采用塞尺直接測量、塞尺和專用工具測量或百分表和專用工具測量（附圖１５．１（ａ）、（ｂ）、（ｃ））。
（二）將兩個半聯軸器一起轉動，每轉９０°測量一次，記錄５個位置的徑向測量值ａ和軸向測量值ｂ（附圖１５．２）。并分別記錄位于同一直徑兩端的兩個百分表ｂⅠ和ｂⅡ或兩個測點的軸向測量值。
（三）當在測量值ａ１＝ａ５及ｂⅠ１－ｂⅡ１＝ｂⅠ５－ｂⅡ５時，應視為測量
正確，測量值為有效。
（四）聯軸器兩軸心徑向位移應按下列公式計算：
附錄十六具有過盈的配合件裝配方法
裝配具有過盈的配合件時，可按附表１６選擇裝配方法。
附錄十七冷裝用的常用冷卻劑
在標準大氣壓下，常用冷卻劑及其冷卻溫度應符合下列規定：
１．干冰加酒精加丙酮冷卻溫度可為－７５℃；
２．液氨冷卻溫度可為－１２０℃；
３．液氮冷卻溫度可達－１９０～－１９５℃。
附錄十八管道酸洗液的配合比
（一）槽式酸洗法的脫脂、酸洗、中和、鈍化液配合比，宜符合附表１８．１的規定。
附錄十九管道沖洗清潔度等級標準
（一）每一清潔度等級一般由兩個代表１００ｍＬ工作介質中固體污染物顆粒數的代碼組成，其中一個代碼代表大于５μｍ的顆粒數，另一個代碼代表大于１５μｍ的顆粒數。兩個代碼間用一根斜線分隔，清潔度等級應大于等于５μｍ的顆粒數代碼與大于１５μｍ的顆粒數代碼之比。例如清潔度等級１８/１３，代碼１８表示大于５μｍ的顆粒數為１３０×１０３～２５０×１０３個；代碼１３表示大于１５μｍ的顆粒數４×１０３～８×１０３個。
（二）管道常用的清潔度等級可按附表１９選取。
附錄二十本規范用詞說明
一、執行本規范條文時，對于要求嚴格程度的用詞說明如下，以便在執行中區別對待：
１．表示很嚴格，非這樣做不可的用詞：
正面詞采用“必須”；
反面詞采用“嚴禁”。
２．表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的用詞：
正面詞采用“應”；
反面詞采用“不應”或“不得”。
３．表示允許稍有選擇，在條件許可時，首先應這樣做的用詞：
正面詞采用“宜”或“可”；
反面詞采用“不宜”。
二、條文中指明應按其他有關標準、規范的規定執行的寫法為：
“應按……執行”或“應符合……的要求或規定”。
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